Лакокрасочные материалы (ЛКМ) применяются в самых разных отраслях — от строительства и промышленного производства до автомоек и быта. От качества покрытия зависит долговечность, безопасность и эстетика объекта. Чтобы гарантировать соответствие ЛКМ заявленным характеристикам, проводят комплекс лабораторных испытаний.
Контроль качества при производстве.
Испытания на разных этапах выпуска (сырые пигменты, готовая эмаль, упакованный товар) позволяют своевременно выявить и устранить отклонения от рецептуры.
Соответствие нормативным требованиям.
Большинство отраслей регламентируется ГОСТами и международными стандартами ISO. Лабораторные данные подтверждают, что продукт отвечает нормативным показателям по прочности, адгезии, стойкости к агрессивным средам и т.д.
Гарантия безопасности.
Важнейший аспект — токсичность (испаряемость летучих органических соединений), пожаро- и взрывоопасность. Испытания оценивают опасность применения и помогают подобрать безопасные условия эксплуатации.
Оптимизация рецептур.
Путём тестирования новых добавок, пигментов или диспергаторов производители корректируют состав для улучшения работы ЛКМ — ускорения высыхания, повышения эластичности, стойкости к ультрафиолету.
Сертификация и регистрация.
Для выпуска на рынок многие продукты должны пройти независимую экспертизу и получить сертификат соответствия или декларацию. Без лабораторных данных это невозможно.
ГОСТ Р 58555 «Краски и лаки. Общие требования».
ГОСТ 9.032 «Методы оценки стойкости покрытий».
ГОСТ 15140 «Краски и лаки. Методы определения высыхания».
ISO 2409 «Оценка адгезии покрытий методом надрезов».
ISO 6270 «Испытания на воздействие влажности».
ISO 4628 «Оценка повреждений покрытия коррозией».
ISO 9227 «Испытания в нейтральном солевом тумане».
Следование этим документам гарантирует, что результаты испытуемого образца будут сопоставимы с конкурентными продуктами на международном рынке.
Визуально-оптический контроль
Оценка однородности цвета, наличия механических включений, рыхлости пленки.
Определение блеска по ГОСТ 523.
Физико-химические параметры
Плотность и вязкость (например, вискозиметром ВЗ-246) — влияют на удобство нанесения.
Содержание нелетучих веществ — определяет расход материала на единицу площади.
Время высыхания до состояния «сухо-на-отлип» и «полного отверждения».
Адгезия
Надрезы (крест-накрест) или выступающие скобы по ISO 2409.
Оценка от 0 (без отслаивания) до 5 (полное отслоение).
Механическая прочность и износостойкость
Твердость по Кеннеди или Кобщем методу — измерение сопротивления проникновению заостренного индентера.
Износ по влажному трению (ГОСТ 15140) — моделирует эксплуатацию покрытия в движущихся узлах.
Коррозионная устойчивость
Нейтральный солевой туман (ISO 9227) — имитация морского климата.
Кислотный и щелочной туман — для агрессивных промышленных сред.
Устойчивость к климатическим воздействиям
Циклы «температура/влажность» (ISO 6270) — оценка вздутия, растрескивания.
Камера ускоренного старения (ультрафиолет и конденсат).
Химическая стойкость
Выдержка на реагенты (кислоты, щёлочи, масла, бензин).
Измерение потери массы или изменения свойств после контакта.
Светостойкость и УФ-стойкость
SPHERE-камеры (Xenon arc) — имитация солнечного излучения.
Оценка по шкале изменения цвета (ΔE).
Подготовка шпателей или металлических плиток как субстрата.
Нанесение ЛКМ — по методикам: кистью, распылением или в бархатный валик (толщина сухой пленки 50–200 мкм).
Сушка и кондиционирование — обычно 24 часа при +23 ± 2 °C и относительной влажности 50 ± 5 %.
Проведение предварительных физико-химических тестов (время высыхания, плотность, вязкость).
Поэтапное выполнение специализированных испытаний — от одной характеристики к другой в порядке нарастания агрессивности методов.
Оформление отчёта — согласно ИСО/GOST, с указанием условий, приборов, результатов и заключения эксперта.
Вискозиметры и ареометры — для физико-химических параметров.
Камеры климатических испытаний — температура, влага, УФ.
Камеры солевого тумана — коррозионные тесты.
Твердомеры, износомеры — для механических испытаний.
Специализированные скобы и надрезы — для оценки адгезии.
Колориметры — для измерения изменения цвета.
Также необходимы комплект стандартных реагентов (NaCl, H₂SO₄, NaOH) и калиброванные среды (спектральные лампы, ксеноновая дуга).
Соответствие или несоответствие нормам. При отклонениях до 10 % от «эталонных» значений возможна корректировка рецептуры без остановки производства.
Классификация по группам (например, лёгкое, среднее и тяжёлое агрессивное воздействие) помогает подобрать целевую аудиторию и область применения.
Выявление «узких мест» в рецептуре (недостаточная адгезия, низкая коррозионная стойкость) позволяет точечно улучшить состав.
Сертификация. По итогам испытаний оформляют протокол, который направляется в органы по сертификации для получения декларации или сертификата соответствия.
Лабораторные испытания ЛКМ — ключевой этап от разработки рецептуры до выпуска сертифицированного продукта. Только комплексный подход (физико-химические, механические, коррозионные и климатические тесты) даёт полное понимание возможностей покрытия, его долговечности и безопасности. При правильной организации лаборатории и точном соблюдении нормативов производитель получает конкурентное преимущество и уверенность в том, что его краски и лаки выдержат самые жёсткие эксплуатационные условия.